福建金闽再造烟叶发展有限公司购置辊压法再造烟叶设备采购项目

附 录 I

询价函（适用于物资采购类）

（参考性附录）

RZM0303-26-6

运行车速：8-10m/min

成品水分：6.5%-8%（±1.5%）

纵向抗张强度：≥0.3KN/m

切丝宽度：1.0±0.1mm

切丝长度：10-40mm（占比≥75%）

烟叶原料：来料水分≤12%，片烟尺寸参照《烟叶 打叶复烤 工艺规范》（YC/T 146-2025）。

辅料：木浆纤维板、CMC（羧甲基纤维素）、丙二醇、丙三醇等。

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图1.工艺流程图

干料制备：烟叶原料经两级粉碎处理，确保烟粉达到工艺要求目数（200-250目）；合格烟粉输送至干料均质仓；木浆纤维板经两级粉碎后输送至干料均质仓；CMC粉体人工投加至干料均质仓内，三类粉料于仓体内部充分搅拌，实现干相物料均质混合。

液料制备：按照配方比例向调配罐投入香精、**、丙二醇、丙三醇等液相原料，控温40℃–60℃（可调）完成基础调配；调配完成后投加CMC及木浆充分剪切均质。

干液料混合：将干料均质仓内干料与液料罐内液料，分别定量输送至干液料混合装置，充分均质搅拌，形成均匀颗粒状混合物料。

挤压与辊压成型：干湿混合物料经缓存、定量喂料后进行成型。物料依次经过挤压及多级辊压，制备出厚度、幅宽可控的薄片半成品。

热风干燥：成型后的薄片半成品连续送入干燥烘箱，在70-110℃（可调）的循环热风作用下进行均匀、快速脱水干燥，达到工艺要求的含水率。

切丝及打包（或收卷）：干燥完成的薄片经由冷却网降温后送入定长切丝装置切丝，输送并打包处理；或收卷处理。切丝、打包、收卷均在工艺规定的温湿度环境下进行。

原料预处理工序包括但不仅限于以下设备：

n 投料平台304不锈钢材质。

工艺任务：将烟草原料密闭、连续、定量输送至粗粉机。

n 输送能力：≥100Kg/h。

n 配置原料投料口，需确保下料顺畅，不搭桥。

n 驱动电机变频控制。

n 与接触物料部分为304不锈钢或食品级材质。

n 配置铁、石等杂物去除装置：

a) 配置永磁铁；

b) 配置振动输送装置；

c) 配置风选装置；

d) 配置旋风落料及其卸料装置；

e) 配置风选除尘器：

i.风量：≥3000m3/h。

ii.排放浓度：≤20mg/Nm3。

iii.在烟草原料投料口设置除尘罩，并接入该除尘器进行除尘处理。

iv.风管范围：除尘器、旋风落料器、投料口除尘罩、风机之间相连的管路、管件及安装附件；风机出口排放管由除异味系统另行供货（不在本项目供货范围）。

v.配套风机：电机要求变频控制，防护等级不低于IP65，防爆型电机；若传动机构使用皮带传动，应设置打滑监测及声光报警装置，当皮带打滑时应自动停机或发出声光报警信号。

vi.搭载自动脉冲清灰，可按时序自动完成喷吹清灰动作。

vii.除尘器应设置监测报警装置：进、出口风压差监测和报警装置；灰斗温度监测及报警装置；锁气卸灰装置的连续卸灰监控报警装置，锁气卸灰装置应与除尘器同步运转，确保灰斗内无积尘。

viii.除尘器配置无火焰爆炸泄压装置。

ix.配置检修平台。

x.除尘系统应先于生产加工系统启动,生产加工系统停机时除尘系统应至少延时10min停机。

xi.除尘系统应设置安全风险监测预警系统,并联入安全报警系统。

xii.电气线路、电气设备应符合GB50058的防爆要求。

xiii.防雷与接地设计应符合GB50057的规定。

xiv.除尘器与进、出风管及锁气卸灰装置的连接,如采用法兰连接,应按照防静电措施要求进行导电跨接。

xv.n风管应按照GB50016的要求设置防火阀；配置隔爆阀；配置火花探测报警装置，与风机安全联锁；在风管弯管夹角大于45°的部位应设置清灰口，非清理状态时清灰口应封闭；风管设计风速应满足不出现积尘的要求。

xvi.除尘器、风机、管道等关键位置应按照GB2894的要求设置安全标识。

xvii.未详尽要求均按《烟草加工系统粉尘防爆安全规范》（GB18245-2024）要求执行。

工艺任务：对烟草原料进行一级粗粉碎，破碎为粒度均匀的中小颗粒物料，为后续精细粉碎提供原料。

n 破碎能力：≥100Kg/h。

n 与物料接触的部件为304不锈钢或食品级材质。

n 粉碎后粒径：≤10mm。

n 筛网便于更换拆卸。

n 内表面抛光处理。

工艺任务：对烟草原料进一步精细化破碎，确保烟粉达到工艺要求目数（120-150目）。

n 破碎能力：≥100Kg/h。

n 电机变频控制。

n 电机及电气元器件防爆。

n 配置火花探测报警装置，与设备安全联锁。

n 与物料接触的部件为304不锈钢或食品级材质。

n 粉碎后粒径：200-250目（可调）。

n 内表面抛光处理。

工艺任务：将制冷风吹至粗粉机、粉碎机腔体内，对粉碎腔进行降温。

n 控制粉碎过程温度≤60℃。

n 风量：≥3000m3/h。

n 出风温度5～25℃可调。

n 吹风管道不锈钢材质，确保不产生冷凝水。

工艺任务：对烟草原料粉碎处理的烟粉进行负压抽吸，经旋风落料器气固分离后的粉料输送、粉尘回收与洁净排放。

n 风量：≥3000m3/h。

n 排放浓度：≤20mg/Nm3。

n 风管范围：除尘器、旋风落料器、风机之间相连的管路、管件及安装附件；风机出口排放管由除异味系统另行供货（不在本项目供货范围）。

n 配套风机：电机要求变频控制，防护等级不低于IP65，防爆型电机；若传动机构使用皮带传动，应设置打滑监测及声光报警装置，当皮带打滑时应自动停机或发出声光报警信号。

n 搭载自动脉冲清灰，可按时序自动完成喷吹清灰动作。

n 除尘器应设置监测报警装置：进、出口风压差监测和报警装置：灰斗温度监测及报警装置；锁气卸灰装置的连续卸灰监控报警装置，锁气卸灰装置应与除尘器同步运转，确保灰斗内无积尘。

n 除尘器配置无火焰爆炸泄压装置。

n 配置检修平台。

n 除尘房内配置环境粉尘浓度监测报警装置,且与通风装置联动。

n 除尘系统应先于生产加工系统启动,生产加工系统停机时除尘系统应至少延时10min停机。

n 除尘系统应设置安全风险监测预警系统,并联入安全报警系统。

n 电气线路、电气设备应符合GB50058的防爆要求。

n 防雷与接地设计应符合GB50057的规定。

n 除尘器与进、出风管及锁气卸灰装置的连接,如采用法兰连接,应按照防静电措施要求进行导电跨接。

n 风管应按照GB50016的要求设置防火阀；配置隔爆阀；配置火花探测报警装置，与风机安全联锁；在风管弯管夹角大于45°的部位应设置清灰口，非清理状态时清灰口应封闭；风管设计风速应满足不出现积尘的要求。

n 除尘器、风机、管道等关键位置应按照GB2894的要求设置安全标识。

n 未详尽要求均按《烟草加工系统粉尘防爆安全规范》（GB18245-2024）要求执行。

工艺任务：完成烟粉的气固分离。

n 与物料接触部分为304不锈钢。

工艺任务：用于烟粉卸料锁气、维持稳定负压。

n 输送能力：≥100kg/h。

n 与物料接触部分为304不锈钢。

工艺任务：对木浆纤维板进行一级粗解纤，为后续精细解纤提供原料。

n 处理能力：≥50Kg/h。

n 配置人工投料口。

n 配置铁、石等杂物去除装置：

f) 配置永磁铁。

g) 粗解机至解纤机管路上配置除石装置。

n 与物料接触的部件为304不锈钢或食品级材质。

n 刀组采用高耐磨材质，抗撕扯、耐磨损，便于拆装更换。

n 内表面抛光处理。

工艺任务：对经一级粗解纤后的纤维碎片进一步精细化解纤。

n 处理能力：≥50Kg/h。

n 与物料接触的部件为304不锈钢或食品级材质。

n 电机变频控制。

n 电机及电气元器件防爆。

n 配置火花探测报警装置，与设备安全联锁。

n 可精密调整刀隙，满足不同纤维物料及细度要求。

n 刀体采用耐磨材质，抗磨损，便于拆装更换。

n 解纤后粒径：60目-80目。

n 内表面抛光处理。

工艺任务：对经解纤机解纤后的纤维粉进行负压抽吸输送至纤维收集除尘器。

n 风量：≥3000m3/h。

n 材质：304不锈钢。

n 电机变频控制、防爆。

工艺任务：对木浆纤维板处理产生的轻质纤维絮及细微粉尘进行负压抽吸收集，经气固分离实现粉料高效回收与洁净排放，保障木浆板处理无尘化连续运行。

n 风量：≥3000m3/h。

n 排放浓度：≤20mg/Nm3。

n 集料仓材质为304不锈钢。

n 风管范围：除尘器、风机之间相连的管路、管件及安装附件；风机出口排放管由本项目供应商接至屋面排放（标高14.5米）。

n 配套风机：电机要求变频控制，防护等级IP65，防爆型电机；若传动机构使用皮带传动，应设置打滑监测及声光报警装置，当皮带打滑时应自动停机或发出声光报警信号。

n 搭载自动脉冲清灰，可按时序自动完成喷吹清灰动作。

n 除尘器应设置监测报警装置：进、出口风压差监测和报警装置：灰斗温度监测及报警装置；锁气卸灰装置的连续卸灰监控报警装置，锁气卸灰装置应与除尘器同步运转，确保灰斗内无积尘。

n 除尘器配置无火焰爆炸泄压装置。

n 配置检修平台。

n 除尘系统应先于生产加工系统启动,生产加工系统停机时除尘系统应至少延时10min停机。

n 除尘系统应设置安全风险监测预警系统,并联入安全报警系统。

n 电气线路、电气设备应符合GB50058的防爆要求。

n 防雷与接地设计应符合GB50057的规定。

n 除尘器与进、出风管及锁气卸灰装置的连接,如采用法兰连接,应按照防静电措施要求进行导电跨接。

n 风管应按照GB50016的要求设置防火阀；配置隔爆阀；配置火花探测报警装置，与风机安全联锁；在风管弯管夹角大于45°的部位应设置清灰口，非清理状态时清灰口应封闭；风管设计风速应满足不出现积尘的要求。

n 除尘器、风机、管道等关键位置应按照GB2894的要求设置安全标识。

n 未详尽要求均按《烟草加工系统粉尘防爆安全规范》（GB18245-2024）要求执行。

工艺任务：将纤维粉真空输送至纤维缓存仓。

n 不锈钢304材质。

n 配置卸料装置，实现连续下料功能。

n 带喷吹、滤芯。

n 内表面抛光处理。

工艺任务：为纤维真空输送产生负压动力源。

n 抽速：≥200m3/h。

n 极限负压：≤-40kPa。

n 电机变频控制。

n 配置二次过滤桶、滤芯、安全阀、排出消音器，压力表等。

n 配置隔音罩，内置轴流风机辅助散热；加隔音罩后整机噪声≤85dB(A)。

干液料制备及混合工序包括但不仅限于以下设备：

工艺任务：用于纤维粉的缓存、搅拌、定量输送至粉料均质仓。

n 有效容积：≥100L。

n 称重精度：≤±2%。

n 仓内配置搅拌，确保物料松散均匀、下料顺畅。

n 内表面抛光处理。

n 仓底部配有双向出料装置，定量输送纤维粉至粉料均质仓；变频调速控制。

n 配有称重传感器及称重控制系统。

n 仓体为304不锈钢材质。

工艺任务：用于粉料均质仓烟粉出料输送。

n 输送能力：≥100kg/h。

n 电机变频控制。

n 与物料接触部分为304不锈钢。

n 输送机具体长度、倾角按最终平面布置图确定。

工艺任务：经旋风落料器气固分离后的烟粉输送至粉料均质仓。

n 输送能力：≥100kg/h。

n 电机变频控制。

n 与物料接触部分为不锈钢304材质。

n 输送机具体长度、倾角按最终平面布置图确定。

工艺任务：用于纤维粉、烟粉、CMC等干粉的均质、掺混、定量，为后续工序提供连续均质的物料供给。

n 数量：2套。

n 有效容积：≥400L。

n 称重精度：≤±2%。

n 仓体为304不锈钢材质。

n 均质仓配有搅拌装置，使物料均匀掺混。

n 配置卸料装置，确保下料顺畅、不搭桥。

n 内表面抛光处理。

n 配置CMC人工添加口。

n 配有称重传感器及称重控制系统。

n 支撑平台碳钢材质。

工艺任务：用于粉料输送和提升至粉料定量输送器。

n 输送能力：≥100kg/h。

n 电机变频控制。

n 与物料接触部分为304不锈钢。

工艺任务：实现粉料精准、自动化定量配料。

n 称重精度：≤±2%。

n 输送能力：≥100Kg/h。

n 配制称重传感器、称重控制系统。

n 与物料接触部分为304不锈钢。

工艺任务：用于香精、**、丙二醇、丙三醇等液相原料均质、混合配制。

n 有效容积：≥200L。

n 配置流量计，用于计量加水量。

n 配置CMC添加装置，使得高效分散并充分搅拌溶解。

n 罐体设有加热装置(温度40-60℃(可调)，精度：±2℃)，并有不锈钢包裹的保温层。

n 罐体主体及所有与物料接触的部件应采用304不锈钢。

n 内表面抛光处理。

n 罐体设有投料口、出料口、清洗口、人孔及排污口。

n 罐体搅拌器驱动电机变频。

n 罐体配置高速乳化装置，使液料均质、混合。

n 罐体配置液位变送器，用于检测液位。

工艺任务：将液料配制罐中的液料均质乳化、分散解聚处理。

n 流量：0～1m3/h。

n 数量：2台。

n 与物料接触部分为304不锈钢材质。

n 通过机械剪切、离心挤压等，快速将粗大颗粒、不相溶的液相、固相介质充分细化、打散、融合。

n 泵驱动电机变频控制。

工艺任务：用于液料输送。

n 数量：1台。

n 流量：0.3～3m3/h，额定输出压力：0.3～0.6MPa。

n 与物料接触部分为304不锈钢材质或食品级材质。

n 泵的驱动电机变频控制。

工艺任务：实现液料精准、自动化定量配料。

n 输送能力：≥100Kg/h。

n 称重精度：≤±2%。

n 配置称重传感器及称重控制系统。

n 与物料接触部分为304不锈钢材质。

工艺任务：完成干液料充分、均质混合。

n 有效容积：≥20L。

n 与物料直接接触均为304不锈钢材质。

n 搅拌装置变频调速，确保干湿物料混合充分、均匀。

工艺任务：用于干液料混合设备支撑、操作维护。

n 平台周围安装防护栏杆，设置可上下操作步梯。

n 平台表面和爬梯踏步采用铝合金花纹板铺装，其余为碳钢。

成型干燥工序包括但不仅限以下设备：

工艺任务：将混合后的物料进一步挤出成型，使得更加致密、均匀。

n 采用螺杆挤压，变频调速。

n 螺杆、料筒进料口及内部各部件采用304不锈钢材质。

工艺任务：将挤压后的物料辊压成指定厚度的薄片，为后续干燥提供厚度均匀、密度一致的片状物料。

n 采用四级辊压，每一级逐步减小辊间隙，对物料渐进式辊压，最终厚度控制在0.14mm-0.24mm范围内，厚度公差±0.02mm。薄片厚度可灵活调整。

n 辊面宽度：≥400mm，辊筒表面镀铬（镀铬层厚度≥0.05mm），并做抛光处理。

n 辊压机两辊间隙采用伺服控制，配置压力传感器，实时监测并反馈辊两侧压力，传感器信号应接入控制系统，实现压力闭环控制。

n 辊压机传动采用伺服电机控制，确保两辊同步精度。

n 配置刮刀，可有效清除辊面残留物料。

工艺任务：衔接输送辊压机之间的物料输送。

n 数量：3台。

n 皮带及挡边带材质为PE，皮带机侧板采用304不锈钢。

n B≥450mm。

n 驱动电机变频调速。

工艺任务：将辊压成型的薄片在循环热风作用下快速脱水，使水分达到工艺要求。

n 干燥烘箱总长度为16米，分四节烘箱（每节烘箱4米）；各节烘箱温度可单独设定与调节，热风温度70-110℃（可调，精度：±2℃）；箱体内外面、风嘴为304不锈钢；烘箱外设有保温层，并用不锈钢包裹。

n 网带输送：网带宽度≥450mm，网带采用特氟龙玻纤网眼带，主动辊表面包胶，其余导辊表面镀铬；网带驱动电机变频控制，可调整网带速度；配置纠偏装置、张紧装置。

n 热风循环系统：由循环风机、蒸汽换热器、蒸汽阀站、风量调节阀和热风管道等组成；每节烘箱配置1套热风循环系统，循环风机变频控制；循环风机、热风管及风量调节阀为304不锈钢；热风管、蒸汽管**表面设有硅酸铝发泡保温层。

n 排潮系统：由排潮风机、风量调节阀、管道等组成；每节烘箱配置1套排潮系统，排潮风机变频控制；排潮风机、排潮管道及风量调节阀为304不锈钢；排潮系统供货至排潮风机出口法兰为止。

n 配置温度传感器，实时监测热风温度，并将数据反馈至控制系统，实现闭环控制。

n 每节烘箱配置1套蒸汽阀站，含截止阀、过滤器、调节阀、疏水阀、压力表等。

n 测量范围：0～55%，测量精度：≤±0.8%。

n 采样面积：光斑直径≥60mm。

n 采样率：≥100次/秒。

n 探头防护等级:≥IP65。

n 具备工业以太网通讯接口（Profinet、Modbus TCP 等），支持接入控制系统实现水分闭环控制。

n 操作界面具备中文输入、输出及彩色显示功能。

n 包括一个触摸式操作面板和一个探头，可独立完成水分的在线测量、实时显示以及结果数据的输出；带红外探头清洁功能。

n 具有现场检测数据趋势图显示、采样值、平均值、标准偏差值计算功能。

n 水分仪本地可存储不同配方牌号，存储数量≥50 个。

n 具备高速信号处理能力，可有效地排除环境因素（如温度、光线、物料高度等）的干扰。

n 应提供配套现场安装的支架，并将设备固定，实现电源及气源等的接入。

n 具备故障诊断和显示故障报警信息功能，如探头电压，振动超限，光源、马达寿命等诊断信息可以直接在触摸屏显示。

n 能够实时在线检测薄片厚度，并将厚度数据反馈至控制系统，实现厚度闭环控制。

n 检测距离：35±15mm，线性精度：≤±0.2%FS

n 传感器防护等级:≥IP65。

后处理工序包括但不仅限以下设备：

工艺任务：将烘干后的薄片输送到切丝装置,并进行冷却。

n 网带输送：网带宽度≥450mm，网带采用特氟龙玻纤网眼带，主动辊表面包胶，其余导辊表面镀铬；网带驱动电机变频控制，可调整网带速度；配置纠偏装置、张紧装置。

工艺任务：对薄片进行定长定宽切丝。

n 切丝长度：10-40mm（占比≥75%）。

n 切丝宽度：1.0±0.1mm。

n 驱动电机变频控制。

n 能匹配运行车速及幅宽的切丝要求。

n 与物料接触部分采用304不锈钢。

工艺任务：将切丝后的成品烟丝输送至后端称重、装箱工位。

n B≥500mm。

n 皮带及挡边带材质为PE，皮带机侧板采用304不锈钢。

n 驱动电机变频控制。

工艺任务：完成烟丝称重、人工装箱、输送。

n 单箱：15Kg

n 配置称重，单箱重量偏差≤±0.15kg。

工艺任务：完成薄片收卷。

n 幅宽≥450mm。

n 最大收卷外径：≥φ500mm。

n 充气快速装卸纸筒。

n 具备恒张力收卷和放卷功能。

n 收卷主轴伺服转矩控制。

n 本项目动力电源引自3#配电房低压开关柜2D7-1回路，沿现有电缆桥架（或新增镀锌钢制桥架）敷设至改造区域配电间。桥架安装及跨接线连接应符合《建筑电气工程施工质量验收规范》GB 50303要求。

n 电气设备供电采用三相五线制（TN-S系统），中性线（N）与保护地线（PE）严格分开。动力电缆选用阻燃型软电缆（ZR-RVV），电缆截面积需根据负载计算确定，并应有一定的负荷余量，绝缘强度及容量要达到国家标准。动力电缆和通讯电缆分开敷设。

n 标识标牌：电缆两端（首端、末端）及中间接头处均需悬挂永久性标识牌，标识内容包含回路编号（****点击查看）、起点、终点、电缆型号规格、电压等级。标识牌材质应为防腐蚀、耐候性材料，字迹清晰且不易褪色。

n 防火封堵：电缆进出配电柜（箱）、桥架穿过楼板或墙体处，须采用柔性有机堵料或防火隔板进行防火封堵，耐火极限不低于所在部位的防火要求。

n 硬件组成：包括PLC电控柜、现场操作人机界面（HMI）、本地开关、现场执行机构、传感器检测机构、智能单元等设备。

n 软件平台：PLC编程及操作软件采用与所供 PLC 配套的原厂组态软件，版本不低于当前主流稳定版本。

n 系统架构：设置一组PLC****点击查看总站，结合智能设备控制器、HMI及网络器件，对所属设备分别控制；对现场变频器、仪器仪表等进行通讯控制，每一路电机电源配置隔离开关。

n 网络与通信：配置管理型工业以太网交换机，至少2个千兆SFP光口用于光纤环网冗余，电口数量满足所有Profinet或同等工业以太网设备接入需求。现场控制通讯总线采用屏蔽超五类或六类网线，确保通讯稳定性。

n 传感器/仪表：压力、温度、流量等模拟量仪表，输出信号统一为4-20mA（两线制）或Profinet通讯，精度等级不低于0.5级。

n 配置1套操作控制电脑、1套1.2米操作台（含椅子一把），并配电源插座及USB接口。

n 柜体标准：采用标准电控柜，单柜规格（宽×厚×高）800×600×2200mm（含200mm黑底座），桔纹喷塑，灰色（国际标准色7035），防护等级IP54。

n 内部布局：柜内配电采用板前安装；柜体下部进线，进线板配套进线管密封。

n 散热与环境控制：柜内顶部配置轴流风扇（强制排风），底部设置进风格栅，保证柜内温度不超过环境温度+15℃。

n 柜内照明：每门配置LED照明灯（≥10W），由门限位开关控制，门开灯亮，门关灯灭。配置1组电源插座。

n 电源与保护：动力柜内设置主电源开关、分开关、母线、互感器、隔离变压器、控制电源及24VDC电源等。24VDC、PLC 220VAC及操作员终端取自主开关前端，配有独立电源保护开关。电源柜内主电源开关下端预留电缆进线距离大于550mm。

n 面板与附件：电源柜门板设置电流电压表、急停按钮及指示、总电源及控制电源总通断开关。柜顶设置声光报警器；每门柜设置配套照明及限位开关。

n 安全保护：主开关具备欠压、过流保护功能，通/断电采用按钮电操控制；关键、危险设备就近设置急停按钮，其辅助触点接入PLC输入模板（24VDC）。

n 用电规范：各用电设备金属外壳及电机均应按GB 50169-2016《电气装置安装工程 接地装置施工及验收规范》的要求可靠接地，接地连接点须设置明显黄绿相间标识；电磁阀、按钮、选择开关、指示灯、光电/接近开关等统一采用24VDC供电。

n 接线与标识：柜内二次控制线采用多股铜芯软线，线号管标识清晰，与图纸一致。外围设备接线通过端子排引出，所有电线端子使用冷压接头。端子排标号清晰，现场与柜内接线端子线号一致。动力及控制回路实际接线线号由端子侧向外标注，模块标签规范；线径选型符合国家标准（容量、功率及带负载能力）。各种线缆标号完整清晰且不易褪色。

n 器件摆放：电控柜内器件摆放符合国家标准。

n 投料工序控制

采用PLC联动控制投料设备，通过传感器实时监测投料量、投料速度，精准匹配辊压线进料需求，避免过量投料导致辊压堵塞或投料不足影响辊压效果。

控制要点：PLC预设投料参数，联动进料阀、计量装置，实现自动启停、调速，异常情况（如卡料、断料）自动报警，联动现场声光警示。

n 粉碎工序控制

PLC控制粉碎设备的启停、转速调节，确保粉碎后物料粒径符合辊压工艺要求。

n 辊压核心控制

PLC作为辊压控制核心，实现全流程自动化管控，重点控制以下内容，确保辊压效果达标；

辊压速度调节：根据物料特性、厚度要求，PLC自动调节辊压设备转速，避免过压、欠压导致产品不合格；

压力控制：实时监测辊压压力，通过PLC调节辊间间隙，确保辊压均匀，符合工艺标准；

异常联动：若出现辊压设备故障、物料卡阻等情况，PLC立即触发停机指令，同步报警，保护设备及生产安全；

数据同步：辊压参数（速度、压力、物料厚度）可以实时上传。

n 蒸汽管路：从现有1#分气缸预留口截止阀（DN100）法兰开始接入（配置蒸汽流量计，用于统计蒸汽耗量，仪表输出信号接入采集终端，具备实时数据采集、本地及远程数据查看功能）本项目用汽设备，管道材质为无缝钢管，管道做好保温。

n 空压管路：从现有空压机房储气罐接入（配置压缩空气流量计，用于统计用气量，仪表输出信号接入采集终端，具备实时数据采集、本地及远程数据查看功能）本项目用气设备，管道材质为不锈钢。现场根据设备布局情况配制压空吹扫点，并配制卷盘、20米长的压空管。

n 给水管路：从现有厂房就近**接入（配置流量计，用于统计用水量，仪表输出信号接入采集终端，具备实时数据采集、本地及远程数据查看功能）至本项目用水设备及卫生清洁使用。管道材质为304不锈钢。

n 排水管路：设备及卫生清洁后接排水管至排水沟。管道材质为不锈钢。

n 冷凝水管路：设备冷凝水排至排水沟。

n 蒸汽、空压、给水、排水、冷凝水管需配套附属管件（阀门、法兰、弯头等）。

n 蒸汽、空压、给水、排水、冷凝水管道支、吊架应按国家现行标准制作与安装。

n 含蒸汽、空压、给水、排水、冷凝水管道的穿墙或楼板等施工，包括套管预埋、柔性封堵及收边恢复等，按现行国家规范执行。

n 蒸汽、空压、给水、排水、冷凝水管道及流向应按 GB 2894-2025《安全色和安全标志》进行标识。

n 距地面1.2m及以上的平台的所有敞开边缘应设置防护栏杆。

n 现场组装后的防护栏杆不应有歪斜、扭曲、变形及其他缺陷。

n 制造、现场组装工艺应确保所提供产品的表面光滑、无锐边、尖角、毛刺或其他可能对使用者造成伤害或妨碍其通过的外部缺陷。

n 实际施工过程中需对设备管道、桥架、柱、梁进行避让。

n 所有平台、斜梯在使用过程中不得有明显晃动，走台板和楼梯踏板无异响。

n 避免地脚螺栓妨碍到清洁卫生，针对地脚螺栓进行改良，地脚螺栓使用镀锌内膨胀管式膨胀螺栓。

n 所有型钢收口处要求封口，避免内管壁和横切面裸露。

n 平台的支腿及楼梯不应占用消防通道，且应尽量避免占用靠墙的通道。

n 设备维修平台、安全防护罩、网和防护栏应符合YC/T384.2-2018《烟草企业安全生产标准化规范第2部分：安全技术和现场规范》要求。

n 设备主体颜色：RAL1015（浅象牙色）,半亚光。

n 设备防护装置颜色：RAL2004（纯橙色）。

n 电机（除豁免外）能效等级应符合GB 18613-2020《电动机能效限定值及能效等级》中规定的2级（IE3）能效等级要求。

n 设备间接口设计需合理紧凑，确保物料输送畅通协调，不得出现阻塞现象，应尽量减少物料落差，减少造碎和粉尘。

n 减速机设计接油盘以防止漏油。接油盘选用不锈钢材质。

n 设备安全连锁装置设计应符合YC/T384.2-2018《烟草企业安全生产标准化规范第2部分：安全技术和现场规范》要求。

第二节 商务要求

5 产品包装

5.1 产品应包装完整、标识清晰，无外观缺陷、污损并具备良好的防潮防锈和抗震等能力，以保证产品的存放和运输安全、符合装卸需要以及便于清点。

5.2 供应商应承担因包装不当或防护措施不善而引起产品锈蚀、毁损或灭失等全部损失的责任和费用。若交付产品存在数量短少、规格品种不符或所附资料不全等情形时，供应商应根据采购人要求进行免费退货、更换或补全。

5.3 包装费用由供应商承担。

6 交货期限、地点、方式

6.1 交货期限：供应商应在合同生效之日起90日向采购人交付项目产品。

6.2 交货地点：采购人指定 ****点击查看党校路38号 为交货地点。所有产品配送到采购人指定地点后由采购人签收，采购人签收的行为不视为该批货物验收合格。

6.3 交货方式：供应商负责送货上门及安装调试，且应在货到采购人指定地点前电话通知采购人，以便采购人做好收货准备。供应商履行交货义务所需的运输费、安装调试费用、供应商人员的食宿费等相关费用及风险由供应商承担。

7 到货清点、安装调试、试运行

7.1 货到采购人指定地点后15个工作日内，采购人根据合同约定对货物进行外观检查和数量清点。若发现货物与合同约定不符等，采购人有权拒绝接收，供应商应在接到采购人通知后15日内予以补足或更换。

7.2 安装与调试：自接到采购人通知之日起90日内完**装调试。

7.2.1 安装：产品的安装由供应商负责，供应商应对产品和系统安装提供全面的技术服务与支持，为顺利安装运行提供完全技术保障。

7.2.2 调试：产品的调试由供应商负责，供应商为运行调试提供全面技术支持，并应向采购人有关人员讲解产品性能、技术特点和系统结构等，指导解决调试过程中出现的技术问题。

7.3 试运行期为180个日历日，自全部改造完成后，供应商完**装调试并通知采购人且经采购人确认同意开始试运行之日起计算。若试运行期间采购人发现该设备功能不能满足采购人要求的，则采购人有权拒绝接收，供应商应在接到采购人通知后15日内予以更换、免费调整或补足，且试运行期限相应顺延。若到货时，采购人处于停产期间，则验收时间顺延至采购人恢复生产后，具体验收及上机试验开展时间以采购人实际通知为准。供应商应在试运行期间，对采购人指定人员进行操作培训，确保其能熟练操作该设备，解决设备运行过程中出现的一般故障。主要培训内容为产品的基本结构、性能、主要部件的构造及处理，日常使用操作、保养与管理、常见故障的排除、紧急情况的处理等，培训地点主要在产品安装现场或由采购人安排。

8 最终验收

8.1 采购人严格依照合同及其附件、采购文件要求进行验收。若上述验收依据存在不一致的，则以技术和质量要求最高的为准。采购人对未达到技术或质量要求的不合格产品，一律有权拒收，并有权解除合同；因此给采购人造成损失的，供应商应承担相应的违约责任。

8.2 采购人于下列条件全部具备后30个工作日内进行最终验收：

货物全部到货并经供应商安装调试完成；

试运行期限届满，合同约定的设备功能已全部实现；

供应商依照本合同约定，完成对采购人人员的操作培训；

项目验收资料完整交付：设备操作使用说明书、产品质量合格证等资料。

8.3 采购人指定人员负责货物验收确认，并于最终验收合格后出具验收合格单据。 验收前的货物毁损或灭失等风险均由供应商自行承担。

9 质量保证期

产品的免费质保期≥1年，自货物交付采购人并经最终验收合格之日起算。

10 伴随服务

10.1 质保期内，若产品发生任何质量问题或运行故障，供应商应在接到采购人通知进行远程协助或电话支持解决，若通过上述手段无法及时解决，应在 5日内委派专业技术人员至现场免费提供维修和更换服务。供应商应承担由此产生的一切费用以及给采购人造成的损失。

10.2 质保期内，供应商有责任对所提供货物进行定期（每 12 个月进行一次）的巡查、检修。若供应商在接到采购人通知后怠于响应，或未能在约定期限内提供质保服务，则采购人有权委托第三方进行处理，因此发生的一切费用，由供应商承担，采购人有权从履约保证金、质量保证金或应付款中直接扣除。上述款项不足以支付的，不足部分由供应商继续清偿；同时采购人有权按照本合同约定追究供应商的违约责任。

10.3 在本合同约定的质保期限届满后，采购人根据本合同约定将预留的质保金返还供应商前，甲、乙双方应共同对供应商所供设备的质量进行全面回访，在确定无质量缺陷后，采购人签署质保期内已无质量遗留问题未解决的证明文件。

11 付款方式

11.1 到货款：

货物全部到达采购人指定地点并核对无误，采购人在收到下列单据后30个工作日内向供应商支付50%的合同价款。

11.1.1 采购人验收合格所签发的全部货物到货验收文件；

11.1.2 金额为合同价款50%的增值税专用发票(税率13%)。

11.2 验收款：

安装调试完成并经最终验收合格，采购人在收到下列单据后 30 个工作日内向供应商支付47%的合同价款。

11.2.1 采购人最终验收合格所签发的验收文件。

11.2.2 金额为合同价款50%的增值税专用发票(税率13%)。

11.3 质保金：

采购人预留合同总价款的3%作为质量保证金。质量保证期结束且无质量问题之日起，采购人在收到下列单据后30个工作日内向供应商支付预留的质量保证金。

11.3.1 采购人确认质量保证期内已无质量问题的证明文件。

11.4 上述款项的支付以供应商向采购人开具增值税专用发票为前提。供应商知悉并同意，若供应商未及时开具并送达发票或开具的发票不合规的，采购人付款期限相应顺延并且无需承担违约责任。若国家政策变化导致税率发生调整，双方同意自国家正式实行新税率之日后的合同付款行为，按照合同约定的不含税价乘以（1+新税率）来计算合同含税价款，双方基于调整后的合同含税价款来进行结算。

11.5 供应商知悉并同意，若供应商因自身原因无法开具合同约定税率的发票，如约定的发票税率高于实际的发票税率，则以本合同不含税价为基准按实际的发票税率计算新的含税总价作为结算价；如约定的发票税率低于实际的发票税率，则以本合同约定的含税总价作为结算价。

11.6 采购人付款方式：银行转账。

11.7 供应商****点击查看银行账户为收取本合同项下供应商可得款项的唯一收款账户；供应商若变更收款账户，应提前7个工作日通知采购人，否则采购人向原指定账户付款，即视为采购人履行了付款义务，因此导致的一切不利后果，由供应商自行承担。

11.8 发票不作为供应商已经依照约定履行合同义务的凭证。

12 履约担保

12.1 合同签订前供应商须向采购人支付合同含税价款10%的履约保证金或金融机构保函。

12.2 若采用保函方式，具体要求如下：

（1）供应商须在签订合同前开具保函，一般情况下履约担保的有效期应至设备验收合格后30日。若上述期限届满但供应商仍有合同义务未履行完毕或双方出现合同争议的情形，则供应商有义务采取措施（如办理保函展期）以确保履约担保的有效期**至供应商合同义务履行完毕或合同争议最终解决并处理完毕之日。

（2）保函应为由正规金融机构出具的不可撤销、见索即付的独立保函，供应商应提供验证真伪协助并确保该保函的合法性、真实性。因采购人验证履约担保的真实性产生的一切费用由供应商承担。

12.3 供应商逾期缴纳履约保证金或逾期提供履约保函的，视为供应商违约。若属于招标项目，则采购人有权取消供应商中标资格，没收供应商投标保证金，并有权将供应商列入供应商黑名单库；若属于非招标项目，则采购人有权取消供应商中标资格，将供应商列入供应商黑名单库，并有权要求供应商按照履约保证金等额的标准支付违约金。

12.4 合同期内供应商不按约定履行合同，出现合同约定的不退回或部分抵扣履约保证金情形的，采购人有权不退回或部分扣除履约保证金，如因部分抵扣导致履约保证金不足的，供应商应在15个工作日内将履约保证金补足，否则采购人有权解除合同。

12.5 履约保证金退还：履约担保期限届满后，供应商向采购人书面申请退回履约担保（须加盖供应商公章），采购人收到申请并经审核确认合同无未了事项后在30日内向供应商无息退还履约保证金/办理保函退回手续。

询价函附件.zip